我們在用加工中心對鋁進(jìn)行加工的時候，如果盲目地選購金屬加工液，這可能會導(dǎo)致鋁件出現(xiàn)腐蝕、殘留沉淀物等現(xiàn)象。那么鋁加工中心要用哪種切削液？我們該如何合理地選用切削液來減小刀具磨損、提高加工表面的質(zhì)量呢？
今天我們就來說說鋁加工時該如何選擇合適的切削液。
使用切削液的目的
1.潤滑：切削液滲入到切削、刀具、工件的接觸面間，粘附在金屬表面上形成潤滑膜，減小摩擦系數(shù)、改善粘結(jié)現(xiàn)象、抑制積屑瘤，提升已加工表面的粗糙度，提高刀具耐用度。
2.冷卻：切削液通過它從它所能達(dá)到最靠近熱源的刀具、切屑和工件表面上帶走大量的切削熱，從而降低切削溫度，提高刀具耐用度，并減小工件與刀具的熱膨脹，提高加工精度。
3.清洗：沖走加工中產(chǎn)生的細(xì)屑、微粒等，防止加工表面、機(jī)床導(dǎo)軌面受損，也利于精加工、深孔加工等過程中的排屑。
4.防銹：含防銹添加劑的切削液，能在機(jī)床、工件、刀具表面形成保護(hù)膜，使其免受周圍介質(zhì)的腐蝕。
除了銅或銅合金的磨削加工外，基本上我們選用乳化液或者切削油即可。
加工切削液的分類
加工切削液的分類
切削油還是乳化液？
適宜選用粘度相對較低的減摩切削油。但切削油閃點低，在高速切削時煙霧較重，危險系數(shù)較高，而且揮發(fā)快，用戶使用成本相對更高，因此在條件允許的情況下，建議選用乳化液。
切削液類型選用表
除了銅或銅合金的磨削加工外，基本上我們選用乳化液或者切削油即可。
得馬G6加工中心
切削油還是乳化液？
適宜選用粘度相對較低的減摩切削油。但切削油閃點低，在高速切削時煙霧較重，危險系數(shù)較高，而且揮發(fā)快，用戶使用成本相對更高，因此在條件允許的情況下，建議選用乳化液。
